在设备管理系统平台上，设备信息化管理一般分为前提管理、技术管理、点检管理 、状态管理、润滑管理、故障管理、事故管理、维修管理、备件管理等方面，各个管理功能不同，作用也存在差异。本文将重点分析企业设备管理专状态检测技术的作用，希望能够为对此有需求的朋友提供参考或帮助。
设备管理状态监测
企业设备管理状态监测技术概况
通常情况下，企业设备管理工作仍采用计划预防修理制即定期检查、保养、防护、周期性修理制，但是随着智能制造战略的实施与发展，企业设备管理要求不断发生变化，而设备新旧程度、使用环境及设备管理水平不同，必然出现修理过剩或修理不足等情况。如何保障设备良好的连续运行状态即提高设备运转率是设备管理的重要内容。传统的设备点检方式已经完全不能满足企业安全生产的需求，而且故障的判断也过于依靠执行者的经验，准确率较低，对异常数据的捕捉率低、准确率及效率非常低，这些缺点已无法适应现代化设备管理的需要。所以，企业急需采用先进的设备状态检监测技术改变传统管理模式，把状态检测、维护和修理建立在基于先进技术水平的科学决策上，而不是建立在定时计划检修或是人员的高度责任心上。作为状态检测内容决定了维修的核心内容，企业的管理人员更多的是考虑采用什么方式对设备进行监测和采用什么样的维修方式，以最少的资源获得最大的经济效益。基于此管理理念，企业设备状态监测技术的需求则越来越显著。
设备管理状态监测技术实施作用
1.健全组织机构，分清职责范围，对主要关键设备做到重点状态监测
公司以生产部为基础，下设备管理室和各生产厂设备管理室及检修维护部门，对设备排列进行状态监测，对有在线监测仪表的大机组由操作人员负责监视、记录，记录表格定期报生产部;对没有在线监测仪表的大机组，由生产厂设备管理室及检修维护部门监测人员负责，有关记录纸和档案等数据交生产部，对各生产厂的主要机、泵由操作工或维护工负责填写监测表格，根据在用累计寿命，对于状态监测达到危险边缘的设备，生产厂设备管理室提出修理通知。
2.设备状态监测使设备管理由计划维修转变为预防性维修
由于某种原因，设备出现异样或故障，按照以前的做法，为安全起见不论经济损失多大，只能停车修理。现在状态监测工作恰如其分地解决了这一问题，对出现异常设备首先加强保养，判定其异常部位，监测人员每天进行一次测量记录，并将测量数据绘制成曲线，密切注意其测量参数曲线的变化趋势，分析其原因，预测其发展方向，推断其运行寿命，提出最经济修理点，最准确的修理时间，减少许多盲目拆卸的机率，缩短了修理进程。为修理备件供应制定维修计划提供依据。我们将设备故障进行分类，在合适时机通过状态监测数据进行判断，根据监测数据的变化趋势作出判断，再确定设备的维修计划。这样，对设备故障规律的认识和故障诊断技术的掌握、应用就显得十分重要了。
设备故障率的发生的三个阶段，真实地反映出设备从磨合、调试、正常工作到大修或报废故障率变化的规律。如准确地找出关键点，可延长偶发故障期，避免过剩修理。设备故障还可以分为可预防和不可预防两大类，若可预防的设备故障多，则说明设备的预防维修工作没有到位，若不可预防的设备故障多，说明设备本身的可靠性差，技术档次不高。我们控制和降低设备的故障，主要从提高预防维修能力和设计制造设备必须注意到其可靠性等两方面同时入手。概括地讲，应用以状态监测为主的维修制度有以下优点：
(1)避免“过剩维修”，防止因不必要的拆卸使设备精度降低，延长设备寿命;
(2)减少维修时间，提高生产效率和经济效益;
(3)减少和避免重大事故发生，故不仅能获得巨大经济效益，而且能获得很好的社会效益;
(4)降低维修费用。
设备状态监测技术
状态监测技术的应用深刻地改变了原有的维修体制，节省了大量维修费用。长期以来我公司对设备主要采用计划维修，常常不该修的修了，不仅费时花钱，甚至降低了设备的工作性能;该修的又没修，不仅降低设备寿命，而且导致事故。采用故障诊断技术后，可以变“事后维修”为“事前维修”，变“计划维修”为“预知维修”。
3.设备状态监测数据整理能有效的发现设备故障部位频次，通过修理及时对设备进行改进
通过对对设备状态监测数据整理，发现关键设备中最易损坏的部件，研究每台设备的可靠性，设备可靠性标志着设备在其整个使用周期内保持所需质量指标的性能。不可靠的设备显然不能有效工作，因为无论是由于个别零部件的损伤，或是技术性能降到允许水平以下而造成停机，都会带来巨大的损失，甚至灾难性后果。我们通过研究设备的初始参数在使用过程中的变化，预测设备的行为和工作状态，进而估计设备在使用条件下的可靠性，从而避免设备意外停止作业或造成重大损失和灾难性事故。
总之，设备状态监测技术的应用，有效地评价设备的实际动态性能和最佳的运动参数，有效地评价设备的维修质量及性能，保障设备安全运行，形成了设备管理新的模式，提高了设备管理水平。
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